一、概述：

     注塑機設備在各類加工行業中被廣泛的應用，它使用的是注射成型的方式。

塑料注射成型是利用塑料三種狀態，借助于注塑機和模具，成型出所需要的塑料制品。盡管所用的注塑機不盡相同，但要完成的工藝內容和基本過程還是相同的，下以臥式螺桿注塑機的加工過程為例予以說明。

1、合模與鎖緊

注射成型過程是一個循環工作過程，一般以合模作為過程的始點，合模過程中動模板的移動速度需符合慢–快–慢要求，而且有低壓保護階段。低壓保護的作用一方面是保證模具平穩地合模，減小沖擊，縮短閉模時間，從而縮短成型周期；另一方面是當動模與定模快要接近時，避免模具內有異物或模內嵌件松動脫落損壞模具。比較后為高壓低速鎖模階段，該階段的作用是保證模具有足夠的鎖緊力，以免在注射、保壓時產生溢邊等現象。

2、注射裝置前移

當合模機構閉合鎖緊后，注射座整體移動油缸工作，使注射裝置前移，保證噴嘴與模具澆道口貼合，為注射階段作好準備。

3、注射與保壓

完成上述兩個工作過程后，注射裝置的注射油缸工作推動注射機螺桿前移，使料筒前部的熔料以高壓高速注入模腔內。此時螺桿頭部作用于熔料上的壓力稱之為注射壓力，又稱一次壓力。熔料注入模腔后，由于模具的冷熱傳導，使模腔內物料產生體積收縮。為了保證塑料制品的致密性、尺寸精度、強度和剛度，必須使注射系統的模具施加一定的壓力進行補料，直到澆注系統（關鍵是澆口處）的塑料凍結為止。此時螺桿作用于熔料上的壓力稱之為保壓壓力，又稱二次壓力。

4、制品冷卻和預塑化

隨著模具的進一步澮，模具澆注系統內的深料逐漸趨于凍結，尤其當澆口凍結時，保壓已失去了補料作用，此時，可以卸去保壓壓力，使制品在模內充分冷卻定型。

同時，螺桿傳動裝置帶動螺桿傳動，料斗內的塑料經螺桿向前輸送，在料筒加熱系統的外加熱和螺桿的剪切、混煉作用下，塑料逐漸依次熔融塑化，并由螺桿運到料筒端部，產生一定的壓力。這壓力是根據所加工塑料調節注射機液壓系統的背壓閥和克服螺桿后退的運動阻力建立的，統稱為預塑背壓，其目的是保證塑化質量。由于螺桿不停地轉動，熔料也不斷地向料筒端部輸送，螺桿端部產生的壓力迫使螺桿連續向后移動，當后移到一段距離，料筒端部的熔料足以滿足下次注射量時，由于制品冷卻和預塑同時進行一般要求預塑時間不超過制品冷卻時間，以免影響成型周期。

5、注射裝置后退

注射裝置是否后退根據加工塑料的工藝而定。有的在預塑化后退回，有的在預塑化前退回，有的在預化前退回，有的注射裝置根本不退回，如熱流道模具。注射裝置需要退回的目的是避免噴嘴與冷模長時間接觸使噴嘴內料溫過低而影響下次注塑和制品質量。有的為了便于清料，也常使注射裝置退回。

6、開模和頂出制品

模具內的制品冷卻定型后，合模機構就開啟模具。在注射機的頂出系統和模具的頂出機構聯合作用下，將制品自動頂落，為下次成型過程做好準備。

 

二、注塑機的變頻改造的可行性：

      一臺通用注塑機設備，在一個完整的注塑過程中的鎖模、射膠、充填、熔膠、冷卻 、開模等階段對壓力的要求各不相同，開模階段只需保證較小的壓力即可，但要熔膠、冷卻時卻需要較大的壓力，以保證產品質量及生產率。根據注塑機原理，我們知道電機轉速越高，注射壓力也就越大，所以通過變頻器對注塑機電機進行調速實現變壓節能是完全可行的。

當前大多數注塑機生產商家都未采用節能變頻器技術，還是采用的星形-三角形啟動，由工頻電網直接供電，啟動電流大，且嚴重浪費電能；如果采用變頻調速調壓的方式則可實現注塑機電機的軟啟動 ，并可根據各個不同工藝階段的壓力需求自動改變運行頻率，達到節能增效的目的。這些功能可通過變頻器的流量壓力模擬反饋或多段速度的調節方式來實現。具有投資回收快的特點